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公司员工大会

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2022

05-12

数控车床，数控车削中心对工件对模具的要求

随着产品设计要求的提高与高速高精度加工技术的发展日益成熟，从而极大地提高了模具数控加工质量与极大的提高了模具加工速度、减少了加工工序、缩短了模具的生产周期与装夹次数，有时可以消除耗时的钳工修复工作。模具的高速高精度加工逐渐成为模具生产企业...

2025

06-27

双主轴车铣复合机床的动态性能与稳定性设计

　　双主轴车铣复合机床作为高端制造的核心装备，其动态性能与稳定性直接影响加工精度与效率。在高速切削、多轴联动等复杂工况下，如何通过结构创新与控制优化实现“动静结合”，成为技术突破的关键方向。　　机床动态性能的核心在于抑制振动与保证响应速度。双主轴布局需平衡对称性与刚性分布，例如采用有限元仿真优化床身筋格结构，提升抗振能力。同时，直线电机与力反馈系统的结合，可减少传动链误差，实现微米级动态调整。热变形控制方面，通过热对称设计及温度补偿算法，降低主轴温差对加工精度的影响，尤其适用于长时间高负荷作业场景。　　稳定性设计则聚焦于材料与工艺的协同优化。铸铁床身添加稀土元素可细化晶粒，增强阻尼特性;关键部件采用人工时效处理，释放内应力，避免长期使用后的形变累积。此外，液压夹具与主动减震模块的集成，能有效吸收切削冲击力，保障薄壁件、异形件加工的稳定性。　　智能化技术为性能提升提供新路径。内置传感器实时监

2025

06-10

双主轴车铣复合机床操作规范：新手需掌握的8个要点

　　双主轴车铣复合机床作为高效精密加工的核心设备，其操作规范性直接影响加工效率与零件质量。新手操作者需快速掌握设备特性与操作逻辑，以下从安全、工艺到维护的关键环节，梳理出必须注意的技术要点。　　设备启动前的核心准备　　操作前需确认双主轴的润滑、冷却系统及刀具夹紧状态，避免因疏忽导致运行故障。熟悉机床控制面板的功能分区，重点掌握双主轴同步与单独控制的逻辑，例如在加工复杂螺纹时，需精确设定主轴转速与进给量的匹配参数。此外，工件装夹需结合加工类型选择合适夹具，确保双主轴加工时受力均匀，防止因装夹变形引发尺寸偏差。　　加工过程中的风险管控　　双主轴同时运行时，需密切关注切削负荷分配，避免单轴过载或刀具磨损不均。对于涉及多工序的复合加工(如车削后直接铣槽)，应提前模拟走刀路径，防止刀具干涉。若采用在线测量功能，需校准传感器与补偿值，确保实时数据反馈的准确性。遇到异常振动或噪音时，立即停机检查刀具磨损

2025

05-28

自动车加工时振动过大？

　　自动车加工过程中出现振动过大的问题，不仅影响加工精度，还可能对设备造成损害，降低生产效率。这一问题的根源复杂，涉及多方面因素，需从原理到实践逐一剖析。　　从机械层面看，自动车刀具与工件间的切削力不均衡是常见诱因。当刀具锋利度不足、磨损不均匀，或工件装夹存在偏差时，切削过程中易产生动态失衡，引发振动。例如，刀具刃口钝化后，切削阻力增大，迫使系统频繁调整，进而形成周期性振动。此外，自动车主轴轴承的精度与润滑状态也至关重要。轴承磨损、间隙过大或润滑油污染，会导致主轴回转精度下降，产生径向跳动，这种微小的偏移在高速旋转中被放大，最终表现为加工振动。　　切削参数设置不当同样是振动的“催化剂”。过高的转速或进给量，会使切削系统超出稳定阈值。根据切削力学理论，当切削速度接近机床-刀具-工件系统的固有频率时，会发生共振现象，振幅急剧增大。此时，即便设备本身精度达标，仍可能因参数匹配失误而陷入振动困境。

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